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一 、氧化夾渣
缺陷特征：氧化夾渣多分布在鋁鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量(liang)過多(duo)
2．澆注系統設計不良
3．合金液中的(de)熔渣未清除干凈
4．澆(jiao)注操作不當，帶入夾渣
5．.精煉變質處(chu)理后靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經(jing)過吹(chui)砂(sha)，回爐料的使用量適當(dang)降低
2．改進(jin)澆注系統(tong)設(she)計，提高(gao)其擋渣能力
3．采用適當的熔劑去渣
4．澆注(zhu)(zhu)時應當平(ping)穩并應注(zhu)(zhu)意擋渣
; 5．精煉后澆(jiao)注前合金液應靜置一定時(shi)間
二 、氣孔、氣泡
缺陷(xian)特征(zheng)：壁內(nei)氣(qi)孔(kong)(kong)一(yi)般呈圓(yuan)形或橢圓(yuan)形，具有光滑的表(biao)面(mian)(mian)，一(yi)般是發(fa)亮(liang)的氧(yang)化皮，有時呈油黃色。表(biao)面(mian)(mian)氣(qi)孔(kong)(kong)、氣(qi)泡可通過(guo)(guo)噴(pen)砂(sha)發(fa)現，內(nei)部氣(qi)孔(kong)(kong)、氣(qi)泡可通過(guo)(guo)X光透視或機械加(jia)工發(fa)現氣(qi)孔(kong)(kong)、氣(qi)泡在X光底片(pian)上呈黑色
產生原因：
1．澆注合金不平穩，卷(juan)入氣體
2．型(xing)（芯）砂中混入有機(ji)雜質（如(ru)煤屑(xie)、草根 馬糞等(deng)）
3．鑄型和砂芯(xin)通氣(qi)不良
4．冷(leng)鐵表面有縮孔
5．澆注(zhu)系統(tong)設計不良
防止方法 ：
; 1．正確(que)掌握澆注速(su)度，避免卷入氣體(ti)。
2．型（芯(xin)）砂中不(bu)得混(hun)入有(you)機雜質(zhi)以減少(shao)造型材料(liao)的(de)發氣(qi)量(liang)
3．改善（芯）砂(sha)的排氣能力
4．正確(que)選用及處理冷鐵
5．改進澆注系(xi)統(tong)設(she)計
三、縮松
缺陷特征：鋁鑄件(jian)縮(suo)松(song)一(yi)般產(chan)生在(zai)內澆道附近飛冒口(kou)根部厚大(da)部位、壁的(de)厚薄(bo)轉(zhuan)接處(chu)和具有大(da)平面的(de)薄(bo)壁處(chu)。在(zai)鑄態(tai)時斷口(kou)為(wei)(wei)灰(hui)色(se)，淺(qian)黃(huang)色(se)經熱處(chu)理后為(wei)(wei)灰(hui)白淺(qian)黃(huang)或灰(hui)黑色(se)在(zai)x光(guang)(guang)(guang)底(di)片(pian)上(shang)呈云霧狀嚴(yan)重的(de)呈絲狀縮(suo)松(song)可(ke)通過(guo)X光(guang)(guang)(guang)、熒光(guang)(guang)(guang)低倍 斷口(kou)等檢查方法發現
產生原因：
1．冒口補縮作用差
; 2．爐(lu)料含氣(qi)量(liang)太(tai)多(duo)
; 3．內澆(jiao)道(dao)附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．鋁鑄(zhu)件在(zai)鑄(zhu)型中的位(wei)置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口(kou)補澆金(jin)屬液(ye)，改進冒口(kou)設計
2．爐料應(ying)清潔無腐蝕
3．鋁(lv)鑄件縮松處設置冒口(kou)，安放冷鐵(tie)或冷鐵(tie)與冒口(kou)聯(lian)用
4．控制(zhi)型(xing)砂水分，和砂芯干燥
5．采(cai)取細化品(pin)粒的措施(shi)
6．改進鋁鑄件(jian)在(zai)鑄型中的位(wei)置降低(di)澆注溫(wen)度(du)和澆注速度(du)
四、 裂紋
; 缺陷特(te)征 ：
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鋁鑄件容易出現
2．熱(re)處理(li)裂(lie)紋：由于熱(re)處理(li)過燒或(huo)過熱(re)引起(qi)，常(chang)呈穿晶裂(lie)紋。常(chang)在(zai)產生應(ying)力和熱(re)膨張系數較大的合金冷卻過劇。或(huo)存在(zai)其他冶金缺陷時產生
產生原因：
1．鋁鑄(zhu)件結構設計不合理，有尖角，壁的(de)厚薄變化(hua)過(guo)于懸殊
2．砂(sha)型（芯）退讓性(xing)不(bu)良
3．鑄型局(ju)部過熱
4．澆注溫度過高(gao)
5．自鑄型(xing)中取出鋁鑄件(jian)過早
6．熱處理過熱或(huo)過燒，冷卻速度過激
防止方法：
1．改進鋁鑄(zhu)件結構設(she)計，避(bi)免(mian)尖角，壁厚(hou)力求均勻(yun)，圓滑過渡
2．采取增(zeng)大(da)砂型(xing)（芯）退讓性的措施
3．保證(zheng)鋁鑄(zhu)件各部(bu)分同(tong)時凝固(gu)或順序凝固(gu)，進澆注系統設(she)計
4．適當降低澆注溫度(du)
5．控制鑄型(xing)冷卻出型(xing)時間。
6．鋁鑄件變形時采用熱校正法。
7．正確控制熱(re)處理溫度，降低淬火(huo)冷卻速度。
